Schoenproductie ook in Nederland lonend

Bert Ernste

Economisch Dagblad 23 oktober 1986

Aanvulling maart 2014: schoenenfabriek Anita bestaat sinds 1995 niet meer. Deze Facebookpagina is gewijd aan Anita.

Giessen - Schoenen maken tegen een redelijke prijs kan nog in Nederland. Dat blijkt bij een bezoek aan de schoenenfabriek Anita in het Brabantse Giessen. Op de vraag hoe dat kan in een tijd, dat er zoveel geklaagd wordt over goedkope importen uit Taiwan en Zuid-Korea, antwoordt directeur-eigenaar C. Vesters (foto) dat hij het ook niet precies weet, maar in de loop van het gesprek maakt hij duidelijk dat grote aandacht voor efficiency een belangrijke rol heeft gespeeld, waarbij het meegaan met nieuwe ontwikkelingen van groot belang is. Bijna een jaar geleden betrok het bedrijf een nieuw en groter pand, nu is Vesters aan het studeren op de mogelijkheden om de computer te gebruiken bij het ontwerpen en bij de productie (CAD/CAM). “Van efficiency kun je nooit zeggen: daar zijn we mee klaar. Dat bestaat niet”, zegt hij.

De schoenfabriek Anita is voortgekomen uit een in 1929 door de vader van de huidige eigenaar-directeur opgerichte fabriek, die later Anita ging heten. Het bedrijf maakt nu 5.000 paar damesschoenen per dag. Daarvan gaat 60 procent naar het buitenland, voor het overgrote deel (vijftig procent van de totale productie) naar West-Duitsland, waar Anita een verkoopkantoor heeft. De rest gaat naar België en Luxemburg, Scandinavië en voor een klein deel naar Zwitserland. In Engeland probeert Anita de laatste jaren eveneens vaste voet aan de grond te krijgen, wat volgens Vesters redelijk begint te lukken. Weinigen zouden trouwens het merk Anita kennen, want een groot deel van de productie wordt andere merknaam van de afnemers, onder meer de inkoopcombinaties Noord-West en Garant, verkocht. Anita is gespecialiseerd in damesschoenen met een leren bovenstuk in de prijsklassen van f 59,90 tot f 89,90 (winkelprijzen).

Directeur Vesters, ‘Mijnheer Cees’, zoals ze bij Anita zeggen, gelooft dat Anita de concurrentieslag met de lage lonen landen heeft kunnen overleven door voortdurend bezig te zijn met verbeteren van de doelmatigheid in de fabriek en door voortdurend het oog gericht te houden op de toekomst. Vooral de laatste jaren is dat van enorm belang geworden, stelt hij. Na de oorlog en in de jaren ’50 en ’60 toen het met de Nederlandse economie zo goed ging was ondernemen een peulenschil. Het was toen niet nodig om zwaar te onderhandelen om een laatste dubbeltje van de inkoopprijs af te krijgen, de marges waren toch ruim genoeg.

Met de zogenaamde oliecrisis kwam daaraan abrupt een einde. Ook Anita kreeg het toen even moeilijk, vertelt Vesters, al heeft het bedrijf toen slechts een jaar verlies geleden. Een van de sterke punten van Anita (325 werknemers) is volgens Vesters de eigen opleiding. In een aparte ruimte krijgen de cursisten les in het maken van schoenen. De schoenen die de cursisten maken worden gewoon verkocht. De cursus duurt 2 jaar, waarna de afgestudeerden nog een tijdje mee blijven draaien in de productie van de productiestraat in het cursuslokaal, totdat er een plaats vrijkomt in de ‘normale’ productie. Er is op dit moment een twintigtal mensen dat bij Anita het vak leert.

Bijna een jaar geleden verhuisde Anita vanuit het nabijgelegen Rijswijk naar het industrieterrein de Rietdijk in Giessen (gemeente Woudrichem). Vesters vertelt met trots dat de verhuizing hem nauwelijks geld heeft gekost. De verhuizing vond ’s nachts en in het weekeinde plaats, zodat overdag de productie gewoon doorgang kon vinden. “Een kwestie van goede voorbereiding”, zegt Vesters. Een goede voorbereiding is volgens hem ook de reden dat er in de nieuwbouw ‘geen deur verkeerd zit’. “Ze zeggen vaak ‘bouwen doe je twee keer’ omdat er na ingebruikneming van een nieuw pand altijd allerlei aanpassingen nodig zijn, maar daar hebben wij geen last van gehad. Ze zeiden dat dan ook wel eens tegen me ‘Komt er nog wat van’, want we hebben de nieuwbouw meer dan drie jaar voorbereid”.

Het nieuwe pand is duidelijk ‘op de groei’ gebouwd. Er is overal ruimte voor uitbreiding, zowel in de nu bestaande hal als daarbuiten. Veel geld zegt Vesters uitgespaard te hebben door alle brandvoorschriften die er bestaan op te volgen. Zelfs de prullenbakken zijn van een speciaal soort om minder te hoeven betalen aan de brandverzekering. Vloertransport zorgt automatisch voor het vervoer van de schoenen in wording van de ene productiefase naar de andere.

In zijn pogingen om bij de tijd te blijven is Vesters (65) een moderne ondernemer geworden. Hij werkt veel met adviesbureaus om zich te laten voorlichten over nieuwe ontwikkelingen. Zo deed het Centrum voor Micro Elektronica (CME) in Eindhoven voor Anita een onderzoek naar de mogelijkheden van een CAD/CAM systeem (Computer Aided Design / Computer Aided Manufacturing) voor het ontwerpen en uitwerken van een nieuwe collectie schoenen. Om de informatie uit de computer in het productieproces te benutten bleek het noodzakelijk om een nieuw systeem voor het versnijden van leer te maken. Volgens Vesters zijn het in de schoenindustrie de fabrikanten die de ontwikkeling trekken, de machinefabrieken en de bedrijven die CAD/CAM systemen ontwikkelen, nemen geen initiatieven op gebied van de schoenindustrie.

Problemen CAD/CAM
Bij het ontwikkelen van een CAD/CAM systeem voor de schoenindustrie zijn er diverse problemen. De aanvoer van het leer zou vooralsnog handmatig moeten plaatsvinden, omdat het plaatsen en hanteren van flexibel materiaal met afmetingen van 1,5 bij 2,5 meter nog niet automatisch kan geschieden. Bij het snijden is er het probleem van het zogenaamde ‘nesten’, het bepalen van de goede en slechte gedeeltes van het leer en van de meest voordelige manier om de verschillende vormen uit het leer te snijden. Omdat leer een natuurlijk materiaal is zitten er vaak dikteverschillen en fouten in. Een computerprogramma om onregelmatige vormen zo voordelig mogelijk over het leeroppervlak te verdelen bestaat nog niet.

De bedoeling is om bij het nieuw te ontwikkelen snijproces de verschillende vormen tegen elkaar aan te leggen, om zo een besparing te krijgen, die bij een goede verdeling over het leer vijf procent kan bedragen. Om dat mogelijk te maken moet een nieuwe manier van snijden komen. De nu gebruikte methode met stansmessen van bandstaal maken het noodzakelijk om de vormen minimaal 1,5 millimeter van een vrije rand te plaatsen. Bij het snijden met laser bestaat de noodzaak niet, omdat de laserstraal niet aan het meer trekt. Nadeel is echter weer dat er een bruine roetrand op het leer achter blijft. Door bepaalde gassen aan de laser toe te voegen wordt die roetrand kleiner, maar verdwijnen doet hij niet.

Vanwege al deze problemen en vanwege de eis van Vesters dat het systeem ook van twee-dimensionale modellen naar drie-dimensionale en andersom moet kunnen werken, zal een CAD/CAM systeem vooralsnog niet bij Anita geïntroduceerd worden. Ook hier wil Vesters niet over een nacht ijs gaan, al is hij er van overtuigd dat het systeem er komen zal, wellicht over een jaar of anderhalf.

Meer economie | Index artikelen | Contact